Smartare produktion med
rätt information

Känner du igen frasen ”det har vi testat förut”? Många gånger gör vi som vi alltid har gjort övertygade om att det är det bästa. Men vad baserar vi besluten på? Fakta, erfarenheter eller magkänsla? När jag jobbade som produktionschef på Gyproc försökte vi ta alla beslut baserade på fakta. Det var inte alltid så lätt.

På Gyproc tog vi fram en excelrapport varje månad med över 100 KPI:er och skickade den till koncernledningen. Det var spännande att få tillbaka rapporten och jämföra oss med de andra fabrikerna i bolaget. Inom vissa områden låg vi i topp, inom andra låg vi sämre till, och det fanns nästan alltid en orsak till det. Gamla maskiner, olika produktmix, andra produktnormer eller att de andra helt enkelt fuskade var vanliga bortförklaringar.

Hitta rätt mätetal

Frågan är om det här sättet att arbeta verkligen hjälpte oss att bli bättre? Det jag lärde mig var att hitta KPI:er som är relevanta på riktigt. Man kan mycket väl hålla koll på flera mätetal för att se om något sticker iväg, men när det gäller fokuserad förbättring ska man koncentrera sig på några åt gången. Här är OEE (Overall Equipment Effectiveness), eller TAK-beräkning som vi säger i Sverige, ett bra sätt att sätta mätetalen i relation till varandra för att undvika suboptimering.

Vikten av noggrannhet och förståelse

För att utveckla verksamheten arbetade vi även med lean i form av World Class Manufacturing (WCM). Operatörerna gjorde mätningar och rapporterade volymer, avvikelser, stopp mm i olika system, accessdatabaser, excelfiler och på papper. Vi skapade tavlor med tabeller och grafer. På så sätt kunde vi hitta alla flaskhalsar, och identifiera produkter och maskiner med mest problem respektive högst potential. Men när det var dags att prioritera var resurserna skulle läggas satt vi i timmar i Excel och räknade. Olika källor kunde ge skilda svar på samma fråga. Hade vi hittat rätt stopporsak? Eller hade operatören valt det första alternativet i listan?

Historiskt hade vi nämligen inte arbetat med uppföljning av stoppkoder i systemen. Därför prioriterade inte heller operatörerna noggrannhet vid imatning, vilket ledde till problem med vår datakvalité. Genom att välja projekt utifrån befintlig data lär sig operatörerna vikten av att göra sin del vid inmatning. Samtidigt är det viktigt att välja projekt där personalen förstår nyttan med WCM-metoderna, allt för att skapa ett så stort engagemang som möjligt.

Att arbeta med produktionsutveckling med WCM är en långsiktig process, men det hade onekligen varit enklare med QlikView. Analyserna hade inte tagit lika lång tid och osäkerheten varit betydligt lägre. Nu gick det bra ändå. Det är ganska många år sedan jag lämnade Gyproc, men för 3 år sedan nådde man faktiskt silvernivå i WCM-programmet. Det är bra jobbat tycker jag!

/Olof